Коррозия – разрушительный процесс, снижающий срок эксплуатации и характеристики стальных изделий. Не исключением является и трубная продукция. Экспертные оценки показывают, что ежегодно этот процесс приносит убытки в размере 2-4% ВВП. Чтобы снизить риск развития коррозии, разрабатываются всевозможные защитные методики. В настоящее время существует несколько технологий обработки металлических поверхностей. Одной из наиболее эффективных считается нанесение антикоррозийного покрытия, созданного на основании эпоксидных материалов с высоким сухим осадком.
Особенности антикоррозийного покрытия нового поколения
Материалы, предназначенные для обработки стальных труб, представляют собой смесь синтетических и натуральных веществ. Они способны оказывать существенное влияние на поверхность изделий. К антикоррозийным покрытиям предъявляются особые требования. Последние должны быть устойчивыми по отношению к температурным перепадам, ультрафиолету, механическим воздействиям. Также важными характеристиками таких материалов являются низкая влагопроницаемость и кислородопроницаемость.
Наносятся эпоксидные антикоррозийные покрытия в процессе производства в заводских условиях. Существуют также полимерные ленточные, битумно-мастичные материалы, которые применяются для изоляции непосредственно во время эксплуатации. В ходе ремонтных операций используются комбинированные покрытия. Это надежные и долговечные материалы с превосходными эксплуатационными характеристиками.
Антикоррозийное покрытие бывает не только внешним, но и внутренним. Использование последнего целесообразно при изготовлении труб, предназначенных для транспортировки веществ с агрессивными характеристиками – нефтепродукты, сероводород и прочее. Подобная изоляция представлена в виде лакокрасочных материалов и полимеров порошкового типа. Первый вариант, изготовленный на основании фенолформальдегидных и эпоксидных смол, считается лучшим. Полимерные порошки также обладают неплохими качествами. Перед их нанесением поверхности дополнительно обрабатываются фенолами.
Толщина покрытий варьируется в пределах 300-500 мкм. Порошковые составы распыляются на поверхности труб, разогретые до 180-230 градусов. При использовании эпоксидных смол температура нагревания составляет 40-70 градусов.